...

MODUL SISTEM KONTROL INDUSTRI MENGGUNAKAN PLC

by user

on
Category: Documents
0

views

Report

Comments

Transcript

MODUL SISTEM KONTROL INDUSTRI MENGGUNAKAN PLC
Seminar Nasional IENACO – 2014
ISSN 2337-4349
MODUL SISTEM KONTROL INDUSTRI MENGGUNAKAN PLC
Ratnanto Fitriadi1*, Ahmad Kholid Al Ghofari2, Gancang Bayu Kuncoro3
1,2,3
Jurusan Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Muhammadiyah Surakarta
Jl. A Yani Tromol Pos I Pabelan, Surakarta.
*
Email: [email protected]
Abstrak
Di industri manufaktur, sistem kontrol dan otomasi mengambil peran penting karena
sekuensial dan urutan proses dari setiap stasiun kerja akan teratur. PLC (Programable Logic
Controller) berfungsi menggantikan relay yang jumlahnya sangat banyak apabila diterapkan
dalam suatu sistem kontrol otomasi di manufaktur. Penelitian ini ingin menyiapkan pirantipiranti pendukung untuk pengenalan sistem kontrol industri menggunakan PLC berupa modul
pembelajaran di laboratorium yang bisa mewakili kasus-kasus manufaktur. Diawali dengan
identifikasi model, penelitian ini melakukan observasi dan tinjauan pustaka berupa
pengamatan langsung di industri, internet (terutama video), referensi dari buku dan jurnal
untuk dasar pembuatan model. Setelah mendapatkan gambaran sistem kontrol yang ada di
industri selanjutnya dibuat model untuk modul pembelajaran. Pemodelan sistem kontrol
industri dengan mendeskripsikan proses dan sekuensial sistem kontrol, pengelompokan dan
penyederhanaan, serta membuat diagramnya. Dilanjutkan dengan uji validasi dan verifikasi
model terhadap sistem apakah sudah merepresentasikan kondisi riil sistem dan kebutuhan
pembelajaran di laboratorium. Langkah berikutnya adalah pembuatan diagram ladder dari
setiap model yang menjelaskan urutan proses dan logika sistem kontrol, berikutnya dilakukan
simulasi ke PLC kit LG Glofa dengan program GMWIN 4.17. Dari hasil penelitian didapatkan
lima model yang merepresentasikan sistem kontrol industri yaitu model proses produksi
(assembly), proses pengepakan, proses pengendalian kualitas, proses kontrol pada sistem
gudang, dan sistem transportasi. Analisa input-proses-output memverifikasi model, program
dan simulasi sudah berjalan sebagaimana mestinya, selanjutnya modul pembelajaran juga
disertakan berikut tambahan usulan peripheral devices untuk melengkapi visualisasi dari
simulasi program. Diantaranya satu unit konveyor lagi dengan proximity switch, counter,
sensor capacitive, motor dan pendorong (saat ini di laboratorium sudah tersedia dua unit
konveyor, dan PLC kit LG Glofa).
Kata Kunci: sistem kontrol, PLC, modul laboratorium
1.
PENDAHULUAN
Untuk menjadi industri yang kompeten dan bisa survive ada beberapa upaya yang dilakukan
untuk mencapai efisiensi dan produktivitas yang tinggi. Terkait hal tersebut ternyata ada banyak
aspek yang berpengaruh, diantaranya adalah perbaikan dari sisi input, proses dan output. Sistem
kontrol merupakan proses pengaturan atau pengendalian terhadap satu atau beberapa besaran
(variabel atau parameter) sehingga berada pada suatu harga atau range tertentu. Penelitian penelitian lain diantaranya adalah Sugijono (2012) yang menyebutkan bahwa proses pemisahan
produk cacat yang dilakukan secara manual yaitu oleh pekerja biasanya sering terjadi kesalahan
yang disebabkan oleh faktor manusiawi, hal ini bisa dieliminir dengan menggunakan program
penggeser (program shifter) yang terdapat pada PLC. Guo Liping (2009) menggunakan PLC
sebagai basis design project yang ternyata sangat mengasah kreatifitas dan kemampuan siswa
dalam practical problem solving skill, banyak kasus pembelajaran seperti pengisian tangki,
mengontrol gerakan konveyor dan lainnya
Penerapan sistem kontrol menggunakan PLC diharapkan dapat meningkatkan efisiensi proses
diantaranya dengan memperlancar sekuensial/urutan proses dan tanpa melakukan kesalahan yang
berakibat berulangnya proses atau munculnya kecacatan. Sistem kontrol membantu operator untuk
melakukan proses operasi dengan benar dan efisien, untuk mengakomodasi kompleksitas sistem
kontrol yang terkadang sangat banyak maka PLC (Programable Logic Controller) menjadi salah
satu solusinya.
Beberapa kelebihan PLC pada sistem kontrol menurut Agfianto,2007 diantaranya adalah
sebagai berikut:
272
Seminar Nasional IENACO – 2014
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
ISSN 2337-4349
Dibandingkan dengan system kontrol proses konvensional, jumlah kabel yangdibutuhkan bias
berkurang 80%.
PLC mengkonsumsi daya lebih rendah dibandingkan dengan system kontrol proses
konvensional (berbasis relay).
Fungsi diagnostic pada sebuah kontrol PLC membolehkan pendeteksian kesalahan yang
mudah dan cepat.
Perubahan pada urutan operasional atau proses (aplikasi) dapat dilaukan dengan mudah, hanya
dengan melakukan perubahan atau penggantian program, baik melalui terminal konsol
maupun komputer PC.
Tidak membutuhkan spare part yang banyak.
Lebih murah dibandingkan dengan system konvensional, khusunya dalam kasus penggunaan
instrument I/O yang cukup banyak dan fungsi operasional prosesnya cukup kompleks.
Ketahanan PLC jauh lebih baik dibandingkan dengan relai auto-mekanik.
2.
METODOLOGI
Penelitian ini merupakan penelitian kolaboratif yang melibatkan beberapa dosen dan
mahasiswa (asisten laboratorium Teknik Industri). Hal ini sebagai upaya untuk mengoptimalkan
peralatan laboratorium, menghidupkan atmosfer akademik yang lebih baik terutama mengaktifkan
kelompok studi mahasiswa yang berminat di bidang otomasi.
Dalam penelitian ini ada empat fase yaitu identifikasi awal untuk merumuskan masalah dan
menentukan tujuan penelitian dengan melihat latar belakang yang ada, identifikasi model untuk
melakukan observasi awal serta studi literatur dan tinjauan pustaka sebagai pengayaan bahan
penelitian, fase pembuatan model untuk memvalidasi model apakah sudah mewakili kasus industri
riil serta memodelkan dan mensimulasikan dalam program yang ada di PLC laboratorium, fase
pembuatan modul pembelajaran sebagai salah satu output penelitian ini.
3. HASIL DAN PEMBAHASAN
3.1 Identifikasi Model
Tabel 1 Identifikasi Model
No
1
Kategori
Proses
Produksi
(PP)
Sistem Kontrol
C2
Aplikasi PLC proses pengisian dan
penyegelan air minum kemasan
Aplikasi Mesin Minuman Kaleng
Menggunakan PLC
Aplikasi PLC pada Sistem Otomasi
Pengemasan Cat
Proses pengepakan menggunakan
sistem PLC
Aplikasi Proses Pengepakan Botol
secara otomatis
Pemisahan Produk Cacad
Sistem kontrol pemilihan produk
berbentuk kotak
D1
Aplikasi PLC pada sistem kontrol
tangki
A1
A2
B1
2
Pengepakan
(PC)
B2
B3
3
4
Pengendalian
kualitas
(QC)
Kontrol
(CL)
C1
D2
D3
E1
5
Transportasi
(TP)
E2
E3
Aplikasi PLC Pengendali Ketinggian
Minyak Pelumas
Aplikasi Control Pintu Gudang
Pengendalian Gerak Lift menggunakan
PLC
Sistem Trafic Light menggunakan
sistem kontrol PLC
Eskalator Otomatis (Eskalator with
Automatic Operation Function)
273
Model
Filling and
capping process
Pengepakan
makanan
kemasan plastik
Quality Control
water level
Pintu Gudang
otomatis
Traffic Lamp TJunction
Seminar Nasional IENACO – 2014
ISSN 2337-4349
Identifikasi Model adalah proses pengamatan mengenai objek yang akan diteliti yaitu sistem
kontrol aplikasi PLC yang diterapkan di industri manufaktur yang diklasifikasikan sesuai dengan
kategori sistem kontrol. Tahap ini sebagai dasar klasifikasi atau pengelompokan untuk pembuatan
model dan simulasi sistem kontrol dengan pengumpulan data dan informasi lewat observasi secara
tidak langsung pada obyek penelitian dan pengambilan referensi. Menghasilkan 5 kategori
identifikasi model sebagai dasar untuk proses pembuatan model dan sistem kontrol yang ditunjukan
pada tabel 2.
3.2 Pemodelan Sistem Kontrol Otomatis
Mulai
tidak
Sistem ON
ya
Koveyor hidup
Stopper 1 ON
Counter 1 = 8
tidak
tidak
tidak
Conveyor mati
Conveyor mati
Conveyor mati
ya
ya
ya
Hidupkan Proses Filling
selama 10 detik
Hidupkan Proses Capping
selama 5 detik
Hidupkan Proses Pemberian
Tutup selama 8 detik
tidak
tidak
tidak
Sensor stopper
1 OFF
Sensor stopper
3 OFF
Sensor stopper
2 OFF
ya
ya
ya
Stopper 3 ON
Counter 3 = 8
stopper 2 ON
Counter 2= 8
Hidupkan PENDORONG 1
selama 3 detik
Hidupkan PENDORONG 2
selama 3 detik
Hidupkan PENDORONG 3
selama 3 detik
Selesai
Selesai
Selesai
Gambar 1 Flowchart Filling And Capping Process
Mulai
Mulai
Tidak
Conveyor dan
Mesin pengemas
ON
Tidak
Sistem ON ??
Ya
Ya
Conveyor Berjalan
Tidak
Lampu Latar hidup
Sensor 1 ON
Tidak
Ya
Proses Pengemasan Plastik selama
3 detik
Botol Melewati
sensor ??
Ya
Conveyor Berhenti
selama waktu 8 detik
Kemasan Masuk ke dalam Kardus
Tidak
Tidak
Botol Terisi Penuh ??
Isi Kardus
Counter = 10
Ya
Ya
Sensor Aktifkan pemisah
selama 5 detik ke jalur 1
Conveyor 2 ON selam 3 detik untuk
menganti kardus baru
Selesai
Selesai
274
Sensor Aktifkan pemisah
selama 5 detik ke jalur 2
Seminar Nasional IENACO – 2014
ISSN 2337-4349
Gambar 2. Flowchart Pengepakan makanan
Gambar 3. Proses Quality Control WaterLevel
Kemasan plastik
Dari identifikasi model dihasilkan 5 buah dari masing masing kategori model simulasi yang akan
dirancang, antara lain :Production Process, Packaging, Quality Control Produksi, Control,
Transportation.Ditunjukan pada Gambar 1 sampai 5.
Mulai
Mulai
Tidak
Saklar ON
Sistem ON ?
Ya
Sistem hidup kondisi
awal Lampu Merah
Sistem Hidup
Kondisi Normal
Pintu Tertutup
Tidak
Tidak
Saklar 2 ON
Tidak
Ya
Tombol ON
hidup
Sensor Terlewati
Ya
JALUR 2
JALUR 1
Ya
Pintu Terbuka
Selama 20 detik
Pintu Terbuka
Sensor Terlewati
Tombol OFF
hidup
Tidak
Tidak
Tidak
Ya
Ya
Ya
Tidak
Tidak
Lampu Hijau
Mati ?
Pintu Tetutup
Lampu Kuning
Mati ?
Ya
Lampu Hijau
Menyala selama 4 Detik
Lampu Hijau
Menyala selama 4 Detik
Ya
Pintu Tertutup
Setelah 5 detik
Tidak
Lampu Kuning
Mati ?
Lampu Kuning
Mati ?
Tidak
JALUR 3
Lampu Kuning
Menyala selama 1 Detik
Lampu Kuning
Menyala selama 1 Detik
Lampu Kuning
Menyala selama 1 Detik
Lampu Hijau
Menyala selama 4 Detik
Tidak
Lampu Hijau
Mati ?
Lampu Hijau
Mati ?
Ya
Ya
Ya
Lampu Merah
Menyala
Lampu Merah
Menyala
Selesai
Lampu Merah
Menyala
Selesai
Gambar 4. Flowchart Proses Pintu Gudang
Otomatis
Gambar 5. Flowchart Proses Traffic
Lamp T-Junction
3.3 Validasi dan Verifikasi model
Pemodelan sistem akan dilakukan tahap validasi dan verifikasi model untuk mengetahui
apakah konsep dan model sesuai. Validasi adalah proses menentukan apakah model simulasi
merefleksikan model konseptual dengan tepat, dan verifikasi adalah menentukan apakah konsep
merefleksikan model dengan tepat. Pada tahap ini akan dilakukan validasi dan verifikasi model
dengan cara komparasi (comparasion). Hasil ditunjukan pada tabel 3 sebagai berikut:
Tabel 2. Validasi dan Verifikasi Model
Validasi Model
Sistem nyata
Model
Verifikasi Model
Sistem
nyata
Konsep
Konsep
I
O
P
I
O
P
Hasil
I
O
P
I
O
P
Hasil
Produksi
3
4
14
3
4
14
Valid
3
4
14
3
4
14
Passed
Pengepakan
3
3
4
3
3
4
Valid
3
3
4
3
3
4
Passed
Pengendalian Kualitas
4
3
6
4
3
6
Valid
4
3
6
4
3
6
Passed
Kontrol
4
3
6
4
3
6
Valid
4
3
6
4
3
6
Passed
Transportasi
2
1
8
2
1
8
Valid
2
1
8
2
1
8
Passed
Hasil diatas menunjukan input (I), Output(O), dan proses (P) telah sesuai dan merefleksikan
model masing masing sehingga telah melewati uji validasi dan verivikasi model.
275
Seminar Nasional IENACO – 2014
ISSN 2337-4349
3.4 Pembuatan dan simulasi program
Pembuatan program dan masing masing model yaitu proses produksi, proses pengepakan,
proses pengendalian kualitas, proses kontrol, dan proses transportasi simulasi ditunjukan dengan
diagram ladder pada gambar 6 sampai 9.
SISTEM_ON
SAKLAR
FILLING
SISTEM_ON
SISTEM_ON
SENSOR_1
CU
TIMER_ON
NILAI_1
INST0
CTU
CAPPING
CONVEYOR_ON
TIMER_ON
Q
CV
R
PEM_TUTUP
HITUNG_1
PV
TIMER_ON
FILLING
IN INST3 Q
TOF
EI
TIME_1 PT
LOAD_1
BOTOL_OK1
FILLING
N
STOPPER_1
BOTOL_OK1
IN INST2
TOF
TIMER_ON2
SENSOR_2
CU
TIMER_ON2
NILAI_2
PENDORONG_1
EI PROSES_1
DETIK_1 PT
SISTEM_ON
Q
INST1
CTU
Q
CV
R
HITUNG_2
PV
PEM_TUTUP
TIMER_ON2
IN INST4 Q
TOF
EI
TIME_2 PT
LOAD_2
PEM_TUTUP
BOTOL_OK2
BOTOL_OK2
STOPPER_2
N
IN INST5 Q
TOF
PENDORONG_2
EI PROSES_2
DETIK_2 PT
SISTEM_ON
TIMER_ON3
SENSOR_3
INST6
CTU
CU
TIMER_ON3
NILAI_3
Q
CV
R
HITUNG_3
PV
CAPPING
TIMER_ON3
IN INST7 Q
TOF
EI
TIME_3 PT
LOAD_3
CAPPING
BOTOL_OK3
BOTOL_OK3
STOPPER_3
N
IN INST8 Q
TOF
PENDORONG_3
DETIK_3 PT
EI PROSES_3
Gambar 6. Diagram Ladder simulasi proses produksi
276
Seminar Nasional IENACO – 2014
ISSN 2337-4349
SISTEM_ON
SAKLAR
SISTEM_ON
CONVEYOR_1
SISTEM_ON
MESIN_PENGEMAS
CONVEYOR_1
MESIN_PENGEMAS SENSOR_1
PROSES_PENGEMAS
IN INST0 Q
TOF
NILAI
SISTEM_ON
SENSOR_2
CU
RESET
JUMLAH
INST1
CTD
R
PT
EI
HITUNG
ON
Q
CV
TOTAL
PV
GANTI_KARDUS
ON
IN INST2 Q
TOF
WAKTU
EI PROSES
PT
GANTI_KARDUS
CONVEYOR_2
GANTI_KARDUS
RESET
Gambar 7. Diagram Ladder simulasi proses pengepakan
SISTEM_ON
SAKLAR
LAMPU_ON
SISTEM_ON
PENGECEKAN
SISTEM_ON
SISTEM_ON
SENSOR_1
CONVEYOR_ON
PENGECEKAN
IN INST0 Q
TOF
EI PROSES
NILAI PT
SISTEM_ON
PENGECEKAN
SENSOR_2
JALUR_1
JALUR_2
JALUR_1
IN INST1 Q
TOF
PT
EI
Gambar 8. Diagram Ladder proses pengendalian kualitas
277
Seminar Nasional IENACO – 2014
ISSN 2337-4349
SISTEM_ON
SAKLAR
BUKA
SISTEM_ON
SISTEM_ON
TUTUP
OPEN_EM
SENSOR_1
PINTU_TERTUTUP
BUKA
IN INST0 Q
TON
NILAI
SENSOR_1
PT
EI
HITUNG
TUTUP
SENSOR_2
IN INST1 Q
IN INST2 Q
TON
DELAY
SISTEM_ON
TOF
EI PROSES
PT
WAKTU PT
EI LOAD
TOMBOL_EM
OPEN_EM
BUKA
SISTEM_ON
L_INDIKATOR
TUTUP
OPEN_EM
Gambar 11 Diagram Ladder proses kontrol
SAKLAR
KUNING_1
HIJAU_3
IN INST0 Q
IN INST1 Q
TON
ANGKA_1
KUNING_1
PT
EI
TOF
HITUNG_1
NILAI_1
IN INST2 Q
PT
EI
EI
WAKTU_1
HIJAU_1
IN INST3 Q
TON
ANGKA_2
PT
TOF
HITUNG_2
NILAI_2
PT
EI
WAKTU_2
KUNING_2
HIJAU_1
IN INST4 Q
IN INST5 Q
TON
ANGKA_3
KUNING_2
PT
EI
TOF
HITUNG_3
NILAI_3
IN INST6 Q
PT
EI
EI
WAKTU_3
HIJAU_2
IN INST7 Q
TON
ANGKA_4
PT
TOF
HITUNG_4
NILAI_4
PT
EI
WAKTU_4
KUNING_3
HIJAU_2
IN INST8 Q
IN INST9 Q
TON
ANGKA_5
KUNING_3
PT
EI
TOF
HITUNG_5
NILAI_5
IN INST10 Q
PT
EI
EI
WAKTU_5
HIJAU_3
IN INST11 Q
TON
ANGKA_6
PT
TOF
HITUNG_6
NILAI_6
PT
EI
WAKTU_6
ON
HIJAU_3
KUNING_3
IN INST16 Q
IN INST14 Q
TON
ANGKA_7
PT
EI
TOF
HITUNG_7
NILAI_8
PT
EI
WAKTU_8
Gambar 9. Diagram Ladder proses transportasi
3.5 Analisa
Pada tahap analisa menunjukkan hasil dari sistem kontrol yang telah dirancang, dan dianalisa
rekapitulasi kebutuhan alat dari hasil input dan output dari model sistem kontrol. Ditunjukan pada
tabel 3.
278
Seminar Nasional IENACO – 2014
ISSN 2337-4349
Tabel 3. Analisa kebutuhan Model
Kode
Model Produksi
Kode
Alat
Alat
1
Counter 1
8
Kontrol Pendorong 2
2
Counter 2
9
Kontrol Pendorong 3
3
Counter 3
10
Mesin Filling
4
Kontrol Stopper 1
11
Mesin Pemberi tutup
5
Kontrol Stopper 2
12
Mesin Capping
6
Kontrol Stopper 3
13
1 set Box
7
Kontrol Pendorong 1
14
1 set Conveyor
Kode
Model Pengepakan
Kode
Alat
Alat
1
Sensor
5
Stand dropper
2
Counter
6
Conveyor 1
3
Box/ Kardus
7
Conveyor 2
4
1 set Mesin pengemas
Kode
Alat
Model Pengendalian kualitas
Kode
Alat
1
Lampu Penerang
5
Botol
2
Sensor 1
6
Kontrol Pemisah
3
Sensor 2
7
Papan Background sensor
4
Plat Jalur Produk
8
1 set Conveyor
Kode
Model Kontrol
Kode
Alat
Alat
1
Sensor Ultrasonik
5
Buzzer
2
Sensor fotoelektrik 1
6
Push Button On/off
3
Sensor fotoelektrik 2
7
1 set Motor pintu
4
Lampu indikator
Kode
Alat
Model Transportasi
Kode
Alat
1
1 set Traffic Lamp Jalur 1*
4
Papan
2
1 set Traffic Lamp Jalur 2*
5
1 set Kontrol Box
3
1 set Traffic Lamp Jalur 3*
*) Lampu Merah, kuning, hijau
3.6 Pembuatan Modul
Modul pembelajaran PLC yang dihasilkan berjumlah 5 modul yaitu:
a. Modul pembelajaran proses produksi “Filling And Capping Process”.
b. Modul pembelajaran proses pengepakan “Pengepakan makanan kemasan plastik”.
c. Modul pembelajaran proses pengendalian kualitas “Quality Control Water Level”.
d. Modul pembelajaran proses kontrol “Pintu Gudang Otomatis”.
e. Modul pembelajaran proses transportasi “Traffic Lamp T-Junction
Dari masing-masing modul pembelajaran sistem kontrol yang berisi tentang pengenalan PLC,
pengoprasian software GMWIN 4.17 beserta dasar penggunaan, dan cara kerja dari masing-masing
model sistem kontrol yang dirancang.
4.
KESIMPULAN
1. Terdapat 5 identifikasi kategori aplikasi PLC yang mewakili sistem kontrol pada industri
manufaktur antara lain:
a. Sistem kontrol proses produksi
b. Sistem kontrol proses pengepakan
c. Sistem kontrol proses pengendalian kualitas
279
Seminar Nasional IENACO – 2014
ISSN 2337-4349
d. Sistem kontrol pengendalian
e. Sistem kontrol transportasi.
2. Pemodelan sistem kontrol otomatis terdapat rancangan model yang dihasilkan berdasarkan
identifikasi model sistem kontrol industri manufaktur yaitu: filling and capping process
(proses produksi), Pengepakan makanan kemasan plastik (proses pengepakan), Quality
control water level (proses pengendalian kualitas), Pintu gudang otomatis (Proses
pengendalian kontrol), dan “Traffic Lamp T-Junction” yang telah telah diuji validasi dan
verifikasi model dengan cara komparisasi sistem kontrol nyata pada industri manufaktur.
3. Modul pembelajaran PLC yang dihasilkan berjumlah 5 modul pembelajaran dari masingmasing sistem kontrol yang berisi tentang pengenalan PLC, pengoprasian software GMWIN
4.17 beserta dasar penggunaan, dan cara kerja dari masing-masing model sistem kontrol
yang dirancang.
5.
SARAN
Saran yang dapat diambil dari penelitian ini adalah:
1. Diharapkan modul yang telah dirancang dapat direalisasikan dengan membuat prototip
simulasi kontrol sehingga dapat mempermudah proses pembelajaran dan dapat menambah
pengetahuan mengenai sistem kontrol.
2. Dapat dilakukan pembuatan modul-modul selanjutnya secara kontinyu sehingga dapat terus
meng-update sistem kontrol pada industri manufaktur yang semakin canggih.
6.
UCAPAN TERIMA KASIH
Penulis ingin mengucapkan terima kasih kepada Laboratorium Teknik Industri khususnya
kepada asisten otomasi.
DAFTAR PUSTAKA
Agfianto, Eko Putra 2007, PLC Konsep, Pemograman dan Aplikasi, Yogyakarta, Gramedia.
Guo, Liping. 2009. Design Projects in a Programmable Logic Controller (PLC) Course in
Electrical Engineering Technology, Technology Interface Journal/Fall 2009, Volume 10 No.
1, USA Department of Technology Northern Illinois University.
Iwan, Setiawan, 2006, Programmable Logic Controller Dan Teknik Perancangan Sistem Kontrol,
Yogyakarta, Andi Offset.
Sugiyono. 2012. Pemisahan Produk Cacat Menggunakan PLC Schneider Twido TWD20DTK,
Jurnal Teknik Elektro Terapan, Vol. 1 No. 1 April 2012 : 28-33,Semarang, Politeknik Negeri
Semarang.
Thomas, J Kakiay 2004, Pengantar Sistem Simulasi, Yogyakarta, Andi Offset.
280
Fly UP